SCR催化剂SCR商用催化剂基本都是以TiO2为载体，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份。将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成为截面约为2m´1m的标准模块。管式反应器的巧妙设计和广泛的应用，使其成为化工行业不可或缺的反应器类型。
SCR催化剂
SCR商用催化剂基本都是以TiO2为载体，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份。催化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
板式催化剂以不锈钢金属板压成的金属网为基材，将TiO2、V2O5等的混合物黏附在不锈钢网上，经过压制、锻烧后，将催化剂板组装成催化剂模块。
蜂窝式催化剂一般为均质催化剂。将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成为截面约为2m´1m的标准模块。
波纹板式催化剂的制造工艺一般以用玻璃纤维加强的TiO2为基材，将WO3、V2O5等活性成份浸渍到催化剂的表面，以达到提高催化剂活性、降低SO2氧化率的目的。
扩展资料
催化剂的设计就是要选取一定反应面积的催化剂，以满足在省煤器出口烟气流量、温度、压力、成份条件下达到脱硝效率、氨逃逸率等SCR基本性能的设计要求；在灰分条件多变的环境下，其防堵和防磨损性能是保证SCR设备长期安全和稳定运行的关键。
在防堵灰方面，对于一定的反应器截面，在相同的催化剂节距下，板式催化剂的通流面积最大，一般在85%以上，蜂窝式催化剂次之，流通面积一般在80%左右，波纹板式催化剂的流通面积与蜂窝式催化剂相近。
在相同的设计条件下，适当的选取大节距的蜂窝式催化剂，其防堵效果可接近板式催化剂。三种催化剂以结构来看，板式的壁面夹角数量最少，且流通面积最大，最不容易堵灰。
蜂窝式的催化剂流通面积一般，但每个催化剂壁面夹角都是90°直角，在恶劣的烟气条件中，容易产生灰分搭桥而引起催化剂的堵塞；波纹板式催化剂流通截面积一般，但其壁面夹角很小而且其数量又相对较多，为三种结构中最容易积灰的是板型。
参考资料：百度百科-脱硝催化剂
电厂脱硝都需要什么设备？
脱硝分为：SNCR，SCR。SNCR:氨水储罐或者是氨水制备系统（有直接买成品氨水的也有用尿素配置的），计量泵，喷枪等等。SCR：用的是氨气，一般是用液氨来制备，需要有液氨储罐，液氨蒸发器，压缩空气管，还有一些风机，以及喷氨格栅，以及催化剂反应塔及催化剂等等。
这只是大概设备，详细设备，可以问问相关设计公司来咨询。
管式反应器介绍多图
管式反应器：连续反应的工艺大师</
管式反应器，以其独特的管状结构和长径比，在化工领域的连续操作中扮演着重要角色。这些反应器的长度可以延伸至千米，如聚乙烯生产中的庞然大物，其内部结构多元，包括单管、多管并联，甚至是填充颗粒催化剂的列管式固定床。
01. 管式反应器的种类</
- 水平管式</: 由无缝钢管和U形连接，易于制造和维修，高压管道采用标准或透镜面钢法兰，适用于高压聚乙烯反应，压力可达280MPa。
- 立管式</: 应用于氨化、加氢和氧化反应，结构有单程式和中心插管式。
- 盘管式</: 设计紧凑，节省空间，但管道维护相对复杂。
- U形管式</: 内置挡板或搅拌器强化传质，适合反应速率较慢的过程，如氯乙烯和氨合成。
- 多管并联</: 适用于气固相反应，如氯乙烯和氨的制备，以及氨合成等。
- 串联结构</: 如Spheripol工艺，通过预聚、第一和第二反应器的串联实现连续生产。
02. 管式与釜式反应器的区别</
管式反应器是平推流设计，停留时间较短，适合移除反应热，而釜式反应器则是全混流，停留时间较长。两者在反应热管理上各有优劣，可结合使用，如管式反应器后设置外循环冷却器。
03. 管式反应器的独特优势</
- 反应物分子在管内停留时间一致，反应物浓度和反应速率恒定，仅随管长变化。
- 体积小、比表面积大，传热效率高，特别适用于需要大热量交换的反应。
- 反应速度快、产能高，支持大型化和连续化工生产。
管式反应器的巧妙设计和广泛的应用，使其成为化工行业不可或缺的反应器类型。每一种设计都根据特定反应的需求进行定制，确保了高效的化学过程和产品质量。
.催化加氢脱乙炔固定床反应器整体工艺流程是什么呢?
原料气制备、脱乙炔反应、催化剂再生、气体分离、循环利用、产品储存。1、原料气制备，裂解装置产出的乙烯气体进行净化处理，包括除去酸性气体，将气体中所含少量杂质烃类去除。
2、脱乙炔反应，净化后的乙烯气体在固定床反应器中脱去乙炔，脱乙炔反应需要高的反应温度和压力，同时需要催化剂。
3、催化剂再生，催化剂在使用过程中会逐渐失活，需要定期进行再生，再生过程需要将催化剂从反应器中取出，进行还原、干燥和活化处理。
4、气体分离，脱乙炔反应和催化剂再生过程中产生的气体需要进行分离，将乙烯和乙炔有用气体与氮气惰性气体分离。
5、循环利用，分离后的乙烯和乙炔气体进行压缩和冷却液化，循环使用。
6、产品储存，分离后的乙烯和乙炔液体产品进行储存和运输。
